Excelencia en la fabricación

• Diseñar para «fabricar».
• Reducir los tiempos de preparación de máquinas para incrementar la flexibilidad y disminuir los plazos de ejecución.
• Lograr una distribución de la planta que asegure un bajo inventario, minimice recorridos y facilite el control directo por visibilidad.
• Usar la tecnología para disminuir la variabilidad del proceso.
• Conseguir que sea fácil fabricar el producto sin errores.
• Organizar el lugar de trabajo para eliminar tiempos de búsquedas.
• Formar a los trabajadores para facilitar la motivación, polivalencia y multidisciplinariedad.
• Garantizar que el personal de línea sea el primero en intentar solucionar los problemas.
• Conservar y mejorar el equipo existente antes de pensar en nuevos equipos. Usar intensivamente el mantenimiento preventivo implicando a todos los empleados.
• Incrementar la frecuencia de entregas de los productos.
• Conseguir que la detección de fallos se realice en la fuente creando mecanismos sencillos que detecten inmediatamente los problemas.
• Garantizar que todas las personas estén regularmente informadas sobre las necesidades de los clientes, su grado de satisfacción y de los métodos a utilizar para su satisfacción.

Just in Time (JIT)

Consiste en producir los artículos necesarios en el momento preciso y en las cantidades debidas para satisfacer la demanda, combinando simultáneamente flexibilidad, calidad y coste.

Tiempo de ciclo (Takt time)

Indica el «ritmo» o «paso» al que se debe producir para estar en sincronía con la demanda del producto.

Es el resultado de dividir el tiempo disponible para producción entre la demanda del cliente en ese período de tiempo.
El «takt» se utiliza para sincronizar el ritmo de la producción con el de las ventas y además permite alertar a los operarios cuando están adelantados (sobreproducción) o retrasados.

Takt time = (tiempo operativo por periodo en segundos.) / (Demanda cliente por periodo en unidades).

Flujo Continuo, pieza a pieza

Sistema de producción basado en «mover uno, producir uno»; en su forma ideal las unidades de material avanzan progresivamente de operación en operación, adquiriendo valor sin esperas ni defectos.

Esto supone un flujo de produccción sin interrupciones. Para ello se aplican técnicas en tres niveles distintos:

- Flujo de información normalizado para tomar decisiones

- Flujo de materiales. Al reducir el despilfarro paso a paso, se crea un flujo de materiales con el menor plazo de producción posible

- Flujo de operarios (trabajo normalizado). Al formar a los operarios y asignarles las técnicas adecuadas, se crean estaciones de trabajo que ofrecen gran flexibilidad y eficacia.

Sistema Pull

Sistema según el cual nada es producido por las operaciones iniciales hasta que una señal (kanban) de requerimiento es enviada desde las operaciones finales en función del consumo.

Cada proceso retira los conjuntos que necesita de los procesos anteriores y éstos comienzan a producir solamente las piezas, subconjuntos y conjuntos que se han retirado, sincronizándose todo el flujo de materiales de los proveedores con el de los talleres de la fábrica y, a su vez, con la línea de montaje final.

Jidoka

Palabra japonesa que en el entorno lean se viene traduciendo como «automatización con un toque humano».

Es por tanto un automatismo con capacidad para reaccionar, generalmente parando la instalación ante la aparición de un defecto.

También es el nombre del sistema de control autónomo de defectos, basado en que un operario puede parar la máquina o línea si algo va mal, lo que implica otorgar la responsabilidad a cada operario para aquello que realiza en su entorno de trabajo.

Paradas automáticas

El sistema de alimentación para correctamente la máquina al final del proceso. El operario puede abandonar el proceso o máquina.

Además, cada operario puede pulsar un botón para detener la producción cuando detecta defectos o irregularidades; cuando el operario pulsa el botón, una señal indica el problema y alerta a todos los compañeros de la sección de las dificultades de la operación asignada al operario.

Poka-Yoke

Dispositivos «a prueba de error» diseñados para prevenir la producción de defectos en la realización de un servicio o fabricación de un producto, aunque exista un error humano, por medio de la detección y/o bloqueo de las condiciones de error que posteriormente generan el defecto.

Procesos estables y estandarizados

Procesos apoyados por descripciones escritas y gráficas que ayudan a comprender las técnicas más eficaces y fiables de la fábrica y proveen de los conocimientos precisos sobre personas, máquinas, materiales, métodos, mediciones e información.

Se define un estándar del modo de hacer las cosas; a continuación se mejora, se verifica el efecto de la mejora y se estandariza de nuevo un método que ha demostrado su eficacia.

Estándares de producción más importantes:

• Estandarización para el control de la calidad
• Estandarización para la gestión de equipos
• Estandarización para la gestión de operaciones y oficina técnica
• Estandarización para la gestión de control de la producción

Producción nivelada

Metodología que consiste en fabricar de forma equilibrada todas las referencias en cada una de las estaciones de trabajo de la fábrica nivelando las cargas, es decir, consiguiendo que toda la línea tenga un ritmo común.

Kaizen

Cultura de cambio constante para evolucionar hacia mejores prácticas, lo que se conoce comúnmente como "mejora continua".

Este espíritu de mejora continua consiste en un progreso, paso a paso, basado en pequeñas innovaciones y mejoras, realizado por todos los empleados, incluyendo a los directivos, las cuales se van acumulando.

El proceso de la mejora continua propugna que, cuando aparece un problema, el proceso productivo se detiene para analizar las causas y tomar las medidas correctoras, con lo que su resolución aumenta la eficiencia del sistema.

El método Kaizen se basa en diez puntos clave:

1. Abandonar las ideas fijas, rechazar el estado actual de las cosas.
2. En lugar de explicar lo que no se puede hacer, reflexionar sobre cómo hacerlo.
3. Realizar inmediatamente las buenas propuestas de mejora.
4. No buscar la perfección, ganar el 60% desde ahora.
5. Corregir un error inmediatamente e in situ.
6. Encontrar las ideas en la dificultad.
7. Buscar la causa real, plantearse los 5 porqués y buscar la solución.
8. Tener en cuenta las ideas de diez personas en lugar de esperar la idea genial de una sola.
9. Probar y después validar.
10. La mejora es infinita.